Hochtemperatur-Schocköl-Dichtung für hydraulische Stoßdämpfer

Wir stellen ein vollständiges Materialzertifizierungspaket zur Verfügung, einschließlich: Shore-A-Härte (geprüft nach GB/T531-1999), Zugfestigkeit und Bruchdehnung (GB/T528-1998), Druckverformungsrest bei 100 °C × 70 Stunden (GB/T7759-1996), Reißfestigkeit (GB/T529-1999), Ergebnisse von Heißluftalterungstests (GB/T3512-2001), Ölbeständigkeit in den Referenzölen IRM901 und IRM903 (GB/T1690-1992) und Versprödungstemperatur (GB/T1682-1994). Unsere Standard-NBR-Mischung erreicht eine Zugfestigkeit von 14,2 MPa und eine Dehnung von 265 % – beides deutlich über den Spezifikationsmindestanforderungen. Prüfberichte liegen jeder Produktionslieferung bei.

Unsere NBR-Wellendichtringe werden auf thermische Stabilität durch standardisierte Heißluftalterung bei erhöhten Temperaturen gemäß GB/T3512-2001 geprüft. Die Testdaten zeigen eine außergewöhnliche thermische Beständigkeit: Nach beschleunigter Alterung ändert sich die Härte um nur +3 Punkte, die Zugfestigkeit sinkt um lediglich 2 % und die Dehnungsreduzierung beträgt nur 6 % – alles gut innerhalb der Spezifikationsgrenzen. Die Versprödungstemperatur von −40 °C bestätigt die Tieftemperaturflexibilität. Für Anwendungen, die einen Dauerbetrieb über 120 °C erfordern, bieten wir auch Alternativen aus FKM (Viton) und Silikon-Mischungen mit verbesserter Hochtemperatur-Beständigkeit bis zu 350 °C an.

Wir implementieren ein strenges Maßkontrollsystem: 100%ige Prüfung kritischer Abmessungen (Hauptlippe, Staublippe, Außendurchmesser und Höhen) mit kalibrierten Projektoren und digitalen Messschiebern. Die tatsächlichen Produktionsmessungen werden für jede Charge dokumentiert – zum Beispiel misst unser Hauptlippendurchmesser durchweg zwischen 18,12–18,16 mm bei einer Spezifikation von 18,20±0,35 mm, was eine Prozessfähigkeit weit innerhalb des Toleranzbandes zeigt. Unser doppeltes QC/PQC-Prüfsystem bietet redundante Verifizierung, um Abweichungen zu erkennen, bevor sie die Produktionsleistung beeinträchtigen.

XIAYI ist ein umfassender Hersteller von Stoßdämpferteilen. Neben Wellendichtringen produzieren wir: Pulvermetallurgie-Kolben, Stangenführungen, Bodenventile (Fußventile), Kolbenstangen, Ventilteller, Stanzteile und verschiedene Sinterteile (auf Fe/Cu-Basis). Wir fertigen auch Druckventilsitze in mehreren Abmessungen (Bereich Ø 28–35 mm) und bieten kundenspezifische Größen an. Für Kunden, die eine integrierte Beschaffung suchen, können wir komplette Komponentensätze für die Stoßdämpfermontage liefern, was Ihre Lieferantenanzahl, Logistikkomplexität und die gesamten Beschaffungskosten reduziert.

Unser Standard-MOQ beträgt 1.000 Stück für Produktionsaufträge. Musterbestellungen können in kleineren Mengen mit einer Lieferzeit von ca. 10 Tagen bearbeitet werden. Für die Entwicklung neuer Muster beträgt die Lieferzeit ca. 30 Werktage nach Bestätigung der technischen Zeichnungen und Spezifikationen. Unsere monatliche Lieferkapazität von 50.000 Stück stellt sicher, dass wir sowohl Pilotprogramme als auch volle Produktionsanforderungen unterstützen können. Wir akzeptieren T/T, Western Union und L/C als Zahlungsmethoden, wobei für alle Lieferungen eine Standard-Exportverpackung bereitgestellt wird.

Ja, wir sind auf kundenspezifische OEM-Fertigung spezialisiert. Stellen Sie Ihre 2D/3D-Zeichnungen mit den erforderlichen Abmessungen (Lippendurchmesser, Außendurchmesser, Höhen und spezielle Profilmerkmale), Materialspezifikationen und Zielmengen bereit. Unser Ingenieurteam prüft die Machbarkeit, empfiehlt die optimale Mischungsauswahl und erstellt ein Angebot. Wir können die Shore-A-Härte im Bereich von ±5 Punkten anpassen oder kundenspezifisch formulieren und Mischungen für spezifische Ölbeständigkeit, Temperatur oder mechanische Eigenschaften entwickeln. Wir bieten auch Vorschläge zur Designoptimierung basierend auf unserer umfangreichen Erfahrung mit Stoßdämpferanwendungen an.

Die Pulvermetallurgie (PM) bietet mehrere Vorteile für Stoßdämpferkomponenten: Die Near-Net-Shape-Fertigung reduziert den Materialabfall um bis zu 90 % im Vergleich zur Bearbeitung aus Stangenmaterial, die kontrollierte Porosität ermöglicht Selbstschmierung für reduzierte Reibung und Verschleiß, die Konsistenz der Massenproduktion übertrifft die Ergebnisse der Einzelbearbeitung, und der Prozess ist energieeffizienter und umweltfreundlicher. Unser PM-Prozessablauf – Mischen → Verdichten → Sintern → Kalibrieren → Ultraschallreinigung → Vakuumölsuspension → Verpackung – liefert Komponenten mit hoher Präzision, geringer Geräuschentwicklung und ausgezeichneter Verschleißfestigkeit zu wettbewerbsfähigen Kosten. Wir können Zahnräder, Lager, Buchsen und strukturelle Sinterteile nach Ihren Zeichnungen oder Mustern herstellen.